Ser fantastiskt roligt ut, blir avundsjuk såklart! 
Ser fram emot att få se mer av vad ni åstadkom under kursen.
Dessutom — ett riktigt snickeri där man har Stelton kaffetermosar i rostfritt...
...det måste vara paradiset på jorden!
Härligt att få se er in action.
//Ronnie
Ser fram emot att få se mer av vad ni åstadkom under kursen.
Dessutom — ett riktigt snickeri där man har Stelton kaffetermosar i rostfritt...
...det måste vara paradiset på jorden!
Härligt att få se er in action.
//Ronnie
Haha kul sak att notera! Jag tänkte mer på justersågen tex. Men ok, termosarna funkade bra.P Pysslarn skrev:Ser fantastiskt roligt ut, blir avundsjuk såklart!
Ser fram emot att få se mer av vad ni åstadkom under kursen.
Dessutom — ett riktigt snickeri där man har Stelton kaffetermosar i rostfritt...
...det måste vara paradiset på jorden!
Härligt att få se er in action.
//Ronnie
Om basning av kraftiga ämnen.
Jag har fått många frågor om just denna basning, så tänkte att jag gör en separat post om den.
På bilden har vi basat (ångböjt) 44x80mm ask. Tanken är att det när allt är klar ska bli en 180 graders kurva med en innerradie på 105mm. Det var ett test och träning och inte till något specifikt jobb.
Grunden för att det ska fungera är att vi använder virke som är fuktigt. Minst 15% fuktkvot och helst inte torkat i ugn. I detta fallet var virket väldigt fuktigt, över fibermättnadspunkten, i storleksordningen 40% fuktkvot.
På utsidan behöver vi ett "spännband" i plåt, i detta fallet 1mm rostfri plåt. Den håller ihop virket och hindrar att utsidan spricker upp. För tightare radier är det helt centralt. Insidan är sällan så problematiskt, men man kan få kompressionsskador, speciellt om ämnena har blivit ångade för länge.
Innan vi böjer är ämnet givetvis lika långt på insidan som utsidan. Efter böjningen är skillnaden på längd enorm!
På insidan av ämnet är längden:
2r*pi/2, dvs 2 * 105 * 3,14 / 2 = 329,7mm.
På utsidan av det 44mm tjocka ämnet är radien istället 105+44=149mm. Med samma formel:
2 * 149 * 3,14 / 2 = 467mm.
Skillnaden i längd på insida kontra utsida är alltså svindlande 467-330=137mm!!
Trä tåler inte att sträckas särskilt mycket, kanske 0,5 till max 1%. Spännbandet på utsidan hjälper oss att istället få huvudsakligen kompression av träet vilket det klarar mycket bättre.
För att överhuvudtaget kunna böja 44mm tjock ask krävs att ligninet (som fungerar som ett "lim" mellan cellerna i träet) plasticeras, dvs görs mjukt. Detta görs genom att ämnet läggs i en ångkammare och värms upp. I detta fallet ångades det i ca 2h.
Sen krävs också väldigt mycket kraft när det är så här tjocka ämnen! På bilden syns de långa "handtagen" som vi monterade på båda sidor. Till det använde vi block och talja. Slutligen tryckte vi ihop det sista med skruvtvingar. Det gick väldigt fort men jag tror att vi var två som drog i repet och 4 st som tryckte på "armarna" och spände skruvtvingar. Trycket är mycket mycket högt. Längst upp på toppen av böjen har ämnet tryckts ihop från 44 till 40mm, dvs ca 10%....
Notera också hur mycket vatten som försvinner/pressas ur ämnet (det är ju fuktigt när man tar det ur basningslådan)! På den andra bilden syns det hur fuktigt det varit under ämnet när vi tagit bort det.
Anledningen till att sidorna i formen inte är parallella beror på fenomenet "springback". När man tar ur ämnet ur formen (för placering i en torkform) kommer det att fjädra tillbaka lite, dvs böjas tillbaka något mot ett rakt ämne igen. Men när ämnet sen torkar kommer det att dra ihop sig och den vinkel vi har i mallen bör placera oss ungefär rätt för att det ska bli parallellt när det är torrt. Men självklart är det alltid lite gissning med basning och man hade behövt göra tester och sen små modifieringar av mallen för att få det perfekt.
Jag har fått många frågor om just denna basning, så tänkte att jag gör en separat post om den.
På bilden har vi basat (ångböjt) 44x80mm ask. Tanken är att det när allt är klar ska bli en 180 graders kurva med en innerradie på 105mm. Det var ett test och träning och inte till något specifikt jobb.
Grunden för att det ska fungera är att vi använder virke som är fuktigt. Minst 15% fuktkvot och helst inte torkat i ugn. I detta fallet var virket väldigt fuktigt, över fibermättnadspunkten, i storleksordningen 40% fuktkvot.
På utsidan behöver vi ett "spännband" i plåt, i detta fallet 1mm rostfri plåt. Den håller ihop virket och hindrar att utsidan spricker upp. För tightare radier är det helt centralt. Insidan är sällan så problematiskt, men man kan få kompressionsskador, speciellt om ämnena har blivit ångade för länge.
Innan vi böjer är ämnet givetvis lika långt på insidan som utsidan. Efter böjningen är skillnaden på längd enorm!
På insidan av ämnet är längden:
2r*pi/2, dvs 2 * 105 * 3,14 / 2 = 329,7mm.
På utsidan av det 44mm tjocka ämnet är radien istället 105+44=149mm. Med samma formel:
2 * 149 * 3,14 / 2 = 467mm.
Skillnaden i längd på insida kontra utsida är alltså svindlande 467-330=137mm!!
Trä tåler inte att sträckas särskilt mycket, kanske 0,5 till max 1%. Spännbandet på utsidan hjälper oss att istället få huvudsakligen kompression av träet vilket det klarar mycket bättre.
För att överhuvudtaget kunna böja 44mm tjock ask krävs att ligninet (som fungerar som ett "lim" mellan cellerna i träet) plasticeras, dvs görs mjukt. Detta görs genom att ämnet läggs i en ångkammare och värms upp. I detta fallet ångades det i ca 2h.
Sen krävs också väldigt mycket kraft när det är så här tjocka ämnen! På bilden syns de långa "handtagen" som vi monterade på båda sidor. Till det använde vi block och talja. Slutligen tryckte vi ihop det sista med skruvtvingar. Det gick väldigt fort men jag tror att vi var två som drog i repet och 4 st som tryckte på "armarna" och spände skruvtvingar. Trycket är mycket mycket högt. Längst upp på toppen av böjen har ämnet tryckts ihop från 44 till 40mm, dvs ca 10%....
Notera också hur mycket vatten som försvinner/pressas ur ämnet (det är ju fuktigt när man tar det ur basningslådan)! På den andra bilden syns det hur fuktigt det varit under ämnet när vi tagit bort det.
Anledningen till att sidorna i formen inte är parallella beror på fenomenet "springback". När man tar ur ämnet ur formen (för placering i en torkform) kommer det att fjädra tillbaka lite, dvs böjas tillbaka något mot ett rakt ämne igen. Men när ämnet sen torkar kommer det att dra ihop sig och den vinkel vi har i mallen bör placera oss ungefär rätt för att det ska bli parallellt när det är torrt. Men självklart är det alltid lite gissning med basning och man hade behövt göra tester och sen små modifieringar av mallen för att få det perfekt.
Vi tillverkar en ny ytterdörr till ett äldre hus i Lund. Kunden vill gärna ha kvar det gamla trycket.
Det var i ganska dåligt skick. Tryckesbrickor saknades och fanns inte att köpa i rätt mått.
Men vi arbetade bort gammal färg och oxidation. Tillverkade ett konvext slagverktyg från en gammal dorn för att knacka om nitarna så att snäckan satt fast igen.
Sen svarvade och fräste vi fram nya tryckesbrickor i massiv mässing. Vi slipade fram ett formverktyg i HSS. Tryckesbrickorna fick individuellt anpassas till respektive trycke som inte hade riktigt samma dimension på den cylindriska delen som ansluter till tryckesbrickan.
En fördel var att vi kunde gänga blinda hål i den yttre rosetten och på så sätt slippa mutter på utsidan av dörren.
Nu när alla delar är mattslipad mässing kommer de att oxidera vackert tillsammans.
Kul att kunna återanvända gamla delar!
Det var i ganska dåligt skick. Tryckesbrickor saknades och fanns inte att köpa i rätt mått.
Men vi arbetade bort gammal färg och oxidation. Tillverkade ett konvext slagverktyg från en gammal dorn för att knacka om nitarna så att snäckan satt fast igen.
Sen svarvade och fräste vi fram nya tryckesbrickor i massiv mässing. Vi slipade fram ett formverktyg i HSS. Tryckesbrickorna fick individuellt anpassas till respektive trycke som inte hade riktigt samma dimension på den cylindriska delen som ansluter till tryckesbrickan.
En fördel var att vi kunde gänga blinda hål i den yttre rosetten och på så sätt slippa mutter på utsidan av dörren.
Nu när alla delar är mattslipad mässing kommer de att oxidera vackert tillsammans.
Kul att kunna återanvända gamla delar!
Tillverkat nytt verktyg för att kunna hålla och mäta på kuttrar.
En planskiva på vilken vi har skruvat fast en svarvad 30mm axel.
Om man inte spänner fast kuttern kan man enkelt rotera den och med hjälp av en indikatorklocka på mätarm eller ett höjdritsmått lätt kontrollera höjden eller utstick på skären.
Med passbitar undertill (eller med höjdritsmått ovanifrån) kan man lätt ställa höjden på stål till tex en räffelkutter.
Indikatorklockan är också smidig för att ställa höjd på vändskär till alukuttrar, där de magnetiska mallarna inte funkar så smidigt.
Om man spänner fast kuttern med skruven på toppen är det enkelt att byta skär.
Allt detta kan man göra antingen med kuttern på plats i maskinen eller med den liggande på tex en bit MDF. Men det är inte alls lika smidigt.
Nu slipper man böja sig in över maskinen och riskera att tappa skruvar eller vändskär ner i hålet. Man behöver inte heller ställa kuttrar på vare sig förskär eller huvudskären när man byter. Man kan också förbereda en kutter när någon annan fräser eller har ställt. På en del kuttrar sitter dessutom spännanordningen inte alls i linje med skäret så det är meckigt att mäta och spänna samtidigt när kuttern sitter fast i maskinen och anhållen oftast är mer än mindre i vägen. Mer info under bilderna.
Nu ska jag sätta mig i hang-outen med Vi kallar oss Möbelsnickare-gänget! Trevlig kväll!
En planskiva på vilken vi har skruvat fast en svarvad 30mm axel.
Om man inte spänner fast kuttern kan man enkelt rotera den och med hjälp av en indikatorklocka på mätarm eller ett höjdritsmått lätt kontrollera höjden eller utstick på skären.
Med passbitar undertill (eller med höjdritsmått ovanifrån) kan man lätt ställa höjden på stål till tex en räffelkutter.
Indikatorklockan är också smidig för att ställa höjd på vändskär till alukuttrar, där de magnetiska mallarna inte funkar så smidigt.
Om man spänner fast kuttern med skruven på toppen är det enkelt att byta skär.
Allt detta kan man göra antingen med kuttern på plats i maskinen eller med den liggande på tex en bit MDF. Men det är inte alls lika smidigt.
Nu slipper man böja sig in över maskinen och riskera att tappa skruvar eller vändskär ner i hålet. Man behöver inte heller ställa kuttrar på vare sig förskär eller huvudskären när man byter. Man kan också förbereda en kutter när någon annan fräser eller har ställt. På en del kuttrar sitter dessutom spännanordningen inte alls i linje med skäret så det är meckigt att mäta och spänna samtidigt när kuttern sitter fast i maskinen och anhållen oftast är mer än mindre i vägen. Mer info under bilderna.
Nu ska jag sätta mig i hang-outen med Vi kallar oss Möbelsnickare-gänget! Trevlig kväll!
Klotpyramid - och skev dörr!
Ju mer special projekten är, desto bättre brukar de passa oss. Dessutom gillar vi runda och svängda former. Så när det behövdes svarvas ask-klot för att kunna bli ett pyramid-pussel så var vi på!
Många lärdomar senare har vi nu en pyramid! Kul jobb! Jag är otroligt tacksam att vi har förmånen att få hålla på såhär.
Vi har också fått in en rejält gammal dörr spegeldörr. Väldigt skev. Uppdraget var att räta upp den. Jag har gjort det med fönsterbågar, men aldrig med ett 2,5m högt dörrblad. Vi får se imorgon hur det blev!
God kväll!
Ju mer special projekten är, desto bättre brukar de passa oss. Dessutom gillar vi runda och svängda former. Så när det behövdes svarvas ask-klot för att kunna bli ett pyramid-pussel så var vi på!
Många lärdomar senare har vi nu en pyramid! Kul jobb! Jag är otroligt tacksam att vi har förmånen att få hålla på såhär.
Vi har också fått in en rejält gammal dörr spegeldörr. Väldigt skev. Uppdraget var att räta upp den. Jag har gjort det med fönsterbågar, men aldrig med ett 2,5m högt dörrblad. Vi får se imorgon hur det blev!
God kväll!
Nej, den spänns rak (jag skulle överspännt lite kan jag notera i efterhand) och sen sågas det ut material och så pressar jag in kilarna du ser på bilden. Då sträcks sidan där jag slår i kilarna.L Lovan83 skrev:
