Nästa steg var att göra mallar för att hålla alla delar runda. Jag använde 15 mm konstruktionsplywood, det funkade fint. Orkade inte göra en egen cirkelfräsjigg så jag köpte Festools som passar till fräsen.
Användning av en cirkelfräs på konstruktionsplywood för att skapa rundad mall.
Inloggade ser högupplösta bilder
Skapa konto
Gratis och tar endast 30 sekunder


Mallar görs till huvudcylindern/övre delen av konen (2 st), utloppsröret (2 st) och nedre delen av konen (och det som Bill kallar ”dust chute”), 2 st.
Runda mallar i olika storlekar skurna ur konstruktionsplywood för byggprojekt.
Inloggade ser högupplösta bilder
Skapa konto
Gratis och tar endast 30 sekunder


Fasade ena kanten så att de blir lättare att ta i och ur.
Rund mall av konstruktionsplywood med fasad kant, använd för montering av delar i byggprojekt.
Inloggade ser högupplösta bilder
Skapa konto
Gratis och tar endast 30 sekunder


För utloppscylindern och ena mallen för huvudcylindern gjordes relativt stora hål i mitten, för att komma åt att arbeta inne i cyklonen vid montering. Den andra mallen för huvudcylindern ska sedan användas som lock, och utloppscylindern ska gå igenom den. Väntade därför med att göra det hålet tills den cylindern var färdig.
Plywoodmall för byggprojekt med cirkulär och fasad kant, ligger på en arbetsbänk.
Inloggade ser högupplösta bilder
Skapa konto
Gratis och tar endast 30 sekunder

Konstruktionsplywood med utsågade cirkelformade mallar för byggprojekt, verktyg och kabel synlig i bakgrunden.
Inloggade ser högupplösta bilder
Skapa konto
Gratis och tar endast 30 sekunder
 
  • Gilla
Pysslarn och 4 till
  • Laddar…
Sammanfogning

Nu dags att börja sammanfoga de bockade och valsade delarna till sina slutliga former. Först ut är utloppscylindern. Flera ihopsatta slangklämmor används för att tvinga plåten runt plywoodmallarna.
Metallcylinder med popnitade fogar på ett arbetsbord med verktyg och en plywoodtopp.
Inloggade ser högupplösta bilder
Skapa konto
Gratis och tar endast 30 sekunder


En extra träkloss användes för att få halvorna att ligga an varandra. Befintliga borrhål i yttre halvan som överlappar den inre. Börja med hålet i mitten och borra igenom plåten under.
Metallcylinder sammanfogas med hjälp av slangklämmor, träkloss och popnitar under byggprocessen.
Inloggade ser högupplösta bilder
Skapa konto
Gratis och tar endast 30 sekunder


Popnita sedan inifrån och ut. För det estetiska vill man ha en popnit som sticker ut så lite som möjligt på utsidan, jag använde därför rostfria 3,2 x 4 mm popnitar. Man nitar inifrån ut för att få så slätt som möjligt på insidan, men svårt att få dem att sitta helt rakt ibland. Ett måste att ha en nittång med roterbart huvud då det blir trångt ibland, jag använde en Hazet 1963-2. Jobba sedan ett borrhål + nit i taget från mitten till ändarna, annars risk att det metallen skrynklar sig.
Sammanfogade plåtdelar med popnitar och synliga borrhål rondellformad mot plywoodmall.
Inloggade ser högupplösta bilder
Skapa konto
Gratis och tar endast 30 sekunder


För att underlätta borrningen använde jag några reglar som tvingades fast i bordet.
Verktyg och material för sammanfogning: tving, gula arbetsvantar, metallcylinder med borrhål och en träkonstruktion på arbetsbänk.
Inloggade ser högupplösta bilder
Skapa konto
Gratis och tar endast 30 sekunder

Metallcylinder med utmärkta hål sammanfogas på plywoodmall med slangklämmor och tving i arbetsmiljö.
Inloggade ser högupplösta bilder
Skapa konto
Gratis och tar endast 30 sekunder


Första borret gick av…
Sammanfogning av metallplåt med popnitar och verktyg, plast med träkloss och bruten borr.
Inloggade ser högupplösta bilder
Skapa konto
Gratis och tar endast 30 sekunder


Köpte därför kortare borr med dubbla huvuden. Inga fler gick av!
Hand håller ett kort borr med dubbla huvuden framför en arbetsbänk med verktyg.
Inloggade ser högupplösta bilder
Skapa konto
Gratis och tar endast 30 sekunder


Nöjd med resultatet.
Metallcylinder med popnitar och ihopsatta slangklämmor på ett arbetsbord med verktyg och trädelar.
Inloggade ser högupplösta bilder
Skapa konto
Gratis och tar endast 30 sekunder

Popnitade plåthalvor runt plywoodmall med synliga nitmönster och en centrummarkering.
Inloggade ser högupplösta bilder
Skapa konto
Gratis och tar endast 30 sekunder


Sedan kunde jag mäta exakt diameter på cylindern och fräsa hålet i plywoodlocket. Viktigt därför att centrummarkeringen från första fräsningen är kvar.
Plywoodlock med centralt hål ovanpå utloppscylinder med popnitade skarvar, tillsammans på arbetsbänk.
Inloggade ser högupplösta bilder
Skapa konto
Gratis och tar endast 30 sekunder
 
  • Gilla
Pysslarn och 3 till
  • Laddar…
Nu backar jag bandet lite. Innan jag sågade/fräste klart inre hålen på mallarna för huvudcylindern kollade jag så klart så att måtten på plåten stämde. Den gick inte ihop… saknades ca 6 mm.
Metallcylinder med mätknapp och linjal visar justering av mått under byggprojekt.
Inloggade ser högupplösta bilder
Skapa konto
Gratis och tar endast 30 sekunder


Detta var väldigt störande med tanke på hur noggrann jag varit. Vet fortfarande inte var det blivit fel heller. Diametern på mallen var exakt 450 mm, omkretsen på plåten var rätt när jag mätte (räknade även vad diagonalen skulle vara och kontrollmätte den, den var samma och korrekt på båda sidor). Vet inte om det kan bero på hur metallen beter sig när man formar den, eller på att mitt måttband var kasst (skulle köpt en bra lång linjal!).

Men, hur gå vidare? Var inte sugen på att köpa ny plåt och börja om och kan inte lägga till mer plåt, beslutade därför att minska diametern på mallen tills cylindern gick ihop. En minskning av omkretsen med ca 6 mm innebär en minskning av diametern med ca 2 mm (eftersom omkrets = diametern * pi). Detta blir alltså en minskning av radien med ca 1 mm. Så det var bara att ställa in cirkeljiggen på att minska radien med 1 mm och fräsa om. Sen passade den bra, med vetskapen att jag kanske behöver fixa följdfel senare.
Närbild av hopfogad metallcylinder med ett måttfel på ca 6 mm, vilket kräver justering.
Inloggade ser högupplösta bilder
Skapa konto
Gratis och tar endast 30 sekunder
 
  • Gilla
stigen och 3 till
  • Laddar…
Jag har inte sett på beräkningarna, men när man använder plåt så måste man komma ihåg att tjockleken på den har inverkan på dimensionering där toleranserna är små. Min gymnasielärare fick upprepa väldigt många gånger att material komprimeras på insidan radien och sträcks på utsidan. Så tumregeln han körde på var att ta bort (minst) 1 Tjocklek vid valsning. 25 år senare så minns jag tyvärr inte närmare än så. Kan vara ~65% material innanför radien och resterande utanför om jag är tvungen att gissa hej vilt. Hoppas någon mer verksam kan rätta mig om det är alldeles fel.
 
  • Gilla
JFrisk och 1 till
  • Laddar…
VidarH VidarH skrev:
Jag har inte sett på beräkningarna, men när man använder plåt så måste man komma ihåg att tjockleken på den har inverkan på dimensionering där toleranserna är små. Min gymnasielärare fick upprepa väldigt många gånger att material komprimeras på insidan radien och sträcks på utsidan. Så tumregeln han körde på var att ta bort (minst) 1 Tjocklek vid valsning. 25 år senare så minns jag tyvärr inte närmare än så. Kan vara ~65% material innanför radien och resterande utanför om jag är tvungen att gissa hej vilt. Hoppas någon mer verksam kan rätta mig om det är alldeles fel.
Tack för input! Det låter mycket rimligt. Tolkar jag dig rätt att tumregeln var att innerradien minskar med ca 1 materialtjocklek? Det stämmer i så fall väldigt bra med vad jag fick, använder 0,7 mm plåt och fick minska radien med 1 mm ca. Jag har inte tagit någon hänsyn till detta när jag klippt plåten, så längden på cylindern när jag klippt ut den (alltså omkretsen när den är valsad sedan) var 450 * pi = 1413,7 mm. Så om man ska kompensera för detta borde man göra den längre, ca: (450 + 2*materialtjocklek) * pi = 1418,1 mm? Har inte sett att Bill P skrivit om detta i hans bygginstruktioner men kan ha missat det.
 
Väldigt förenklat, ett vanligt papper som man gör en modell/mall av är så tunn så det inverkar knappt då omkretsen på insidan och på utsidan är nästan densamma då ett vanligt papper är 0,08 till 0,1 mm tjockt. Men om man har en plåt på 1 mm så kommer omkretsen att diffa synligt. Diameter blir 99 mm på insidan och 101 mm på utsidan om man har en pappersmall för ett rör på 100 mm förutsatt att plåten formas kring centrum av materialet. (vilket det sällan gör och det finns tabeller och formler för olika legeringar) Så beroende på om det ska vara 100 mm innermått eller yttermått så får man lägga till eller ta bort en tjocklek. Knowledge is cool!
 
Redigerat:
  • Gilla
Pysslarn och 2 till
  • Laddar…
Trodde inte att jag skulle använda mig av ord som "töjnings/komprimerings-koefficient" men här är jag. 😂 Typiskt den här gruppen att få igång gammal kunskap.
 
VidarH VidarH skrev:
Väldigt förenklat, ett vanligt papper som man gör en modell/mall av är så tunn så det inverkar knappt då omkretsen på insidan och på utsidan är nästan densamma då ett vanligt papper är 0,08 till 0,1 mm tjockt. Men om man har en plåt på 1 mm så kommer omkretsen att diffa synligt. Diameter blir 99 mm på insidan och 101 mm på utsidan om man har en pappersmall för ett rör på 100 mm förutsatt att plåten formas kring centrum av materialet. (vilket det sällan gör och det finns tabeller och formler för olika legeringar) Så beroende på om det ska vara 100 mm innermått eller yttermått så får man lägga till eller ta bort en tjocklek. Knowledge is cool!
Tack, är med på konceptet men undrade mest om det var radien eller diametern man skulle lägga till en materialtjocklek på. 🙂 Men då är det diametern, då förklarar det förmodligen inte hela min avvikelse. Antar att det även komprimeras mer ju mindre diameter man har.
 
Dags att arbeta vidare med konen. Började med att klippa flärparna i topp och botten.
Metallkon med klippta flärpar och popnitade kanter på plywoodmall, över verktygsbänk.
Inloggade ser högupplösta bilder
Skapa konto
Gratis och tar endast 30 sekunder

Metallkon med klippta flärpar i botten och nitar längs en sida på arbetsbänk.
Inloggade ser högupplösta bilder
Skapa konto
Gratis och tar endast 30 sekunder


Sedan popnita ihop den med samma metod som tidigare, från mitten och ut. Använde plywoodmallarna för att hålla den rund. För nederdelen byggde jag på mallen så att jag kunde ha en träbit tvärs över hålet, så att mallen hålls på plats trots konformen. Använde även basen på ett magnetstativ för att hålla ihop bitarna, hjälpte lite i alla fall.
Konformad metallstruktur med popnitade flärpar och plywoodmallar fasthållna av klämmor och magnetstativ.
Inloggade ser högupplösta bilder
Skapa konto
Gratis och tar endast 30 sekunder


Blev bra!
Konen av metall med klippta flärpar och popnitade kanter står på ett arbetsbord med verktyg.
Inloggade ser högupplösta bilder
Skapa konto
Gratis och tar endast 30 sekunder
 
  • Gilla
VidarH och 4 till
  • Laddar…
För att vika flärparna lika mycket använde jag en bit plywood som jag gjort ett spår i med bandsågen. Sedan finjustera med en tång.
Hand håller en bit plywood med markerat spår använt för att mäta och vika flärpar på byggprojekt.
Inloggade ser högupplösta bilder
Skapa konto
Gratis och tar endast 30 sekunder



Var lite för snabb och gjorde både för övre och undre delen på konen. Undre skulle jag dock göra på annat sätt, så jag fick vika tillbaka dem senare.
Metallkon med vikta flärpar längs kanterna på ett arbetsbord med verktyg runtomkring.
Inloggade ser högupplösta bilder
Skapa konto
Gratis och tar endast 30 sekunder
 
  • Gilla
VidarH och 4 till
  • Laddar…
Huvudcylindern gjordes på samma sätt.
En metallcylinder med en öppen nedre del och verktyg på ett träbord.
Inloggade ser högupplösta bilder
Skapa konto
Gratis och tar endast 30 sekunder


Blev bra, dock insåg jag att jag gjort lite för många borrhål för fäste av inloppskanalen.
Metallcylinder med borrhål och popnitar, inloppskanal klippt och fäst.
Inloggade ser högupplösta bilder
Skapa konto
Gratis och tar endast 30 sekunder


Sen klippa flärparna där inloppskanalen ska in.
Metalldel med utklippta flärpar och borrhål som är delvis ihopnitad vid en kanalinloppskonstruktion.
Inloggade ser högupplösta bilder
Skapa konto
Gratis och tar endast 30 sekunder


Popnitade ihop inloppskanalen på samma sätt.
En huvudcylinder med flera borrhål, tillsammans med verktyg, på en arbetsbänk.
Inloggade ser högupplösta bilder
Skapa konto
Gratis och tar endast 30 sekunder

Metallplåt med borrhål och nitar på ett arbetsbord med verktyg.
Inloggade ser högupplösta bilder
Skapa konto
Gratis och tar endast 30 sekunder


Sedan testa så att den passar.
Metallcylinder med påbörjad montage av inloppskanal och verktyg på arbetsbänk.
Inloggade ser högupplösta bilder
Skapa konto
Gratis och tar endast 30 sekunder


Fick justera flärparna lite tills kanalen gick in och sidan linjerade med sömmen på cylindern.
Metallkonstruktion med popnitar och borrhål, del av en huvudcylinder och inloppskanal under montage.
Inloggade ser högupplösta bilder
Skapa konto
Gratis och tar endast 30 sekunder


Fixade sedan flärparna på nederdelen av huvudcylindern där den ska fästas mot konen.
Metallcylinder med popnitar och en inloppskanal på en arbetsbänk, verktyg i bakgrunden.
Inloggade ser högupplösta bilder
Skapa konto
Gratis och tar endast 30 sekunder


Efter det borrade jag nya bättre hål för att fästa inloppet och popnitade fast den. Nu började det bli rätt så krångligt att popnita från insidan.
Metallcylinder med utskurna flärpar vid kant och verktyg på arbetsbänk.
Inloggade ser högupplösta bilder
Skapa konto
Gratis och tar endast 30 sekunder

Metallcylinder med popnitade fästen och borrhål på en verkstadsbänk med gula arbetshandskar.
Inloggade ser högupplösta bilder
Skapa konto
Gratis och tar endast 30 sekunder


Slutligen använda en hammare för att banka tillbaka flärparna så att de sluter så tätt som möjligt.

Metallcylinder med popnitad inloppskanal och synliga justerade borrhål.
Inloggade ser högupplösta bilder
Skapa konto
Gratis och tar endast 30 sekunder

Metallcylinder med popnitade sömmar och överflödiga borrade hål.
Inloggade ser högupplösta bilder
Skapa konto
Gratis och tar endast 30 sekunder
 
  • Gilla
uplj och 8 till
  • Laddar…
Täta
Tätade alla skarvar och popnitar med MS-polymer (Tec7). Svårt att få bra jämn täckning över popnitarna. Inte helt nöjd med detta och hoppas att det inte påverkar funktionen allt för mycket. Bill rekommenderar att man lägger limmet på ena sidan skarven i samband med att man popnitar ihop, vilket nog blir bättre än om man gör det i efterhand som jag. Men vågade inte lägga på limmet innan jag nitat då det blir svårare att hålla allt linjerat samt riskerar att limmet härdar medans plåten inte ligger rätt. Till sist på med aluminiumtejp över skarven för att släta ut.
Metallcylinder med trätopp och ansluten delvis monterad luftramp i verkstadsmiljö.
Inloggade ser högupplösta bilder
Skapa konto
Gratis och tar endast 30 sekunder

Metalldel med tätskikt av MS-polymer över skarvar och popnitar.
Inloggade ser högupplösta bilder
Skapa konto
Gratis och tar endast 30 sekunder


Prova passform för luftrampen
Inte helt lätt att få denna på plats, men den satt bra. Använde en klämma för att hålla den på plats mot övre delen av inloppet, sedan hålla den längs med ytterväggen och trycka upp den på undersidan av inloppet. Blev inte så stor glapp vid ytterväggarna. Fäste den dock inte ännu, ville ha kvar plywoodmall i när jag fäste konen. Eftersom diametern på cylinern var mindre än tänkt från början så gjorde jag en ny ramp anpassat för en mindre diameter (men med samma diameter på utloppet i mitten).
Hand i skyddshandske justerar ett metallkonstruktionsprojekt med tänger och synlig plywoodmall.
Inloggade ser högupplösta bilder
Skapa konto
Gratis och tar endast 30 sekunder


Sammanfoga cylindern och konen
Satte i plywoodmallarna i cylindern, testade var jag behöver vika upp flärparna för att kondelen skulle passa och markerade detta.
Metallskarv med popnitar ej helt täckt av MS-polymer på träyta.
Inloggade ser högupplösta bilder
Skapa konto
Gratis och tar endast 30 sekunder


Sedan byggde jag en ny mall i plywood, denna anpassad för att vara på utsidan av cyklonen. Denna plus en likadan blir senare använd för upphängning. Nu används den för att hålla konen rund.
Metallcylinder och kon i verkstad, plywoodstöd, klämma och verktyg synliga.
Inloggade ser högupplösta bilder
Skapa konto
Gratis och tar endast 30 sekunder


Böjde upp flärparna på cylindern med en tång och placerade sedan konen i.
Närbild av en cylinder med skarvar täta med MS-polymer och plywoodmall på ovansidan.
Inloggade ser högupplösta bilder
Skapa konto
Gratis och tar endast 30 sekunder

Metallcyklon under konstruktion på ett arbetsbänk med verktyg och trädetaljer i en verkstad.
Inloggade ser högupplösta bilder
Skapa konto
Gratis och tar endast 30 sekunder


Använde sedan en hammare för att böja över flärparna lite lätt, sedan knipa åt dem med tången. Inga problem att ta ut plywoodmallarna efteråt.
Metallisk konformad cyklonseparator med synliga popnitar och skarvtejpning i ett verkstadsrum.
Inloggade ser högupplösta bilder
Skapa konto
Gratis och tar endast 30 sekunder
 
  • Gilla
Pysslarn och 7 till
  • Laddar…
Fästa rampen
Rampen fästes först i överkant med en popnit på översidan av inloppet. Borrade först hål i rampen, spände sedan fast den där den ska sitta och borrade igenom inloppet.
Ramp monterad på inlopp med popnit och tätad med Tec7, svart gummiduk nära inloppet, plywoodmallar syns ej.
Inloggade ser högupplösta bilder
Skapa konto
Gratis och tar endast 30 sekunder

Sedan samma sak med undre delen. Den undre delen var väldigt svår att både borra och fästa när man bara har åtkomst från ovansidan. Blev inte riktigt lika bra som när jag testade hur den passade tidigare, men rätt så bra ändå. Det underlättade att ha de utvändiga plywoodmallarna på så att den kunde stå på dessa.
Metallramp med popnitar fästad på träramp; svart gummiduk vid inlopp och tätningar syns.
Inloggade ser högupplösta bilder
Skapa konto
Gratis och tar endast 30 sekunder

Metallramp fästad i trä med popnit och gummiduk vid kanten, på en arbetsbänk.
Inloggade ser högupplösta bilder
Skapa konto
Gratis och tar endast 30 sekunder


Sedan täta runtom rampen, det behövs endast på ytterkanterna (inte in mot mitten vid utloppscylindern). Använde även Tec7 för att limma fast en 1 mm gummiduk precis vid inloppet (det Bill kallar ”blast sheet”) för att minska slitage på plåten där. Hittade en duk på Bauhaus jag kunde använda för detta och köpa en liten bit av (https://www.bauhaus.se/gummimatta-firestone-30-5m-x-6-1m-x-1mm-pris-m). Den är svart så lite svår att se på bilden.
Närbild på anslutningen av en metallramp med popnitar och tätning vid spånutlopp.
Inloggade ser högupplösta bilder
Skapa konto
Gratis och tar endast 30 sekunder


Nitade fast och tätade spånutloppet (dust chute). Fuskade lite och satte flärparna från konen på utsidan istället för insidan här då det passade bättre. Blir inte så mycket kant som spån kan samlas på ändå.
Fästa och borrade metalldelar med en spännbandsklämma på en metallramp i en verkstadsinställning.
Inloggade ser högupplösta bilder
Skapa konto
Gratis och tar endast 30 sekunder

Metallrör fäst vid träplatta med tätning runtom och synlig gummiduk vid öppning.
Inloggade ser högupplösta bilder
Skapa konto
Gratis och tar endast 30 sekunder
 
  • Gilla
Pysslarn och 4 till
  • Laddar…
Testade så att övergången passade till inloppet, funkade fint.
Metallövergång med nitar och inloppsrör, del av byggprojekt med fokus på dammsugningskomponenter.
Inloggade ser högupplösta bilder
Skapa konto
Gratis och tar endast 30 sekunder


Sedan popnita fast och täta. Har just nu en spironippel på.
Utloppsrör i galvaniserat stål fäst vid ett plywoodlock som är en del av en dammavskiljare.
Inloggade ser högupplösta bilder
Skapa konto
Gratis och tar endast 30 sekunder


Skruvade fast utloppsröret i plywoodlocket och plywoodlocket i cykloncylindern. Utloppscylindern tog emot lite inloppet, så möjligen skulle jag gjort utloppet någon mm mindre efter att diametern på huvudcylindern blev mindre.
Monterad cyklonseparator med röranslutningar och plywoodbas på arbetsbänk i ett verkstadsutrymme.
Inloggade ser högupplösta bilder
Skapa konto
Gratis och tar endast 30 sekunder


Byggde ihop plywooden med några reglar för att kunna hänga upp den. Använde rejäla vinkelbeslag och väggkrokar för att hänga upp den. Eftersom jag endast har 2,10 m i takhöjd behöver jag sätta den vinklad. Finns en diskussion på Fine woodworking forum (tror jag att det var) där de diskuterar detta, Bill ska ha testat detta och det funkar bra så länge man har ca 30 graders lutning på konen så att större bitar glider ned.
Monterat utloppsrör i silverfärgad metall som är fastskruvat i ett plywoodlock, upphängt på vägg med hjälp av vinkelbeslag.
Inloggade ser högupplösta bilder
Skapa konto
Gratis och tar endast 30 sekunder


Filter
Som filter har jag köpt två st patronfilter (Donaldson 2625015) de klarar den amerikanska klassningen MERV 15 (tar minst 85% av partiklar mellan 0,3 och 1 mikrometer) som Bill rekommenderar och har lite mer än 20 m2 filtermediaarea per filter, så drygt 40 m2 totalt. Gick på 3000 kr per filter ink moms från Protec filter / AirPro Filter.
Donaldson filterpatron bredvid dess kartongförpackning, för dammuppsamling, på en verkstadsgolv.
Inloggade ser högupplösta bilder
Skapa konto
Gratis och tar endast 30 sekunder

Översikt av en blå patronfilter med silverfärgad topp sett uppifrån som används i ett dammfiltreringssystem.
Inloggade ser högupplösta bilder
Skapa konto
Gratis och tar endast 30 sekunder
 
  • Metallutloppsrör anslutet till en plywoodkonstruktion på en snickeriverkstad.
    Inloggade ser högupplösta bilder
    Skapa konto
    Gratis och tar endast 30 sekunder
  • Gilla
VidarH och 7 till
  • Laddar…
Långsammare uppdateringar nu då jag är ikapp nutid. Gjorde en plywoodcirkel som jag limmade fast en 200 mm stos på för utloppet. Skar ut en bit gummi som packning och skruvade fast på toppen av cyklonen.
Plywoodcirkel med utmarkerad 200 mm stosöppning på ett arbetsbord, gummitätning till vänster.
Inloggade ser högupplösta bilder
Skapa konto
Gratis och tar endast 30 sekunder

Plywoodcirkel med limmad stos och gummi packning för utlopp på cyklon.
Inloggade ser högupplösta bilder
Skapa konto
Gratis och tar endast 30 sekunder

Plywoodcirkel med fastlimmad och skruvad metallstos för utlopp på en cyklon.
Inloggade ser högupplösta bilder
Skapa konto
Gratis och tar endast 30 sekunder


Fått hem oljefatet som ska bli uppsamlingskärl.
Blått oljefat som ska bli uppsamlingskärl för byggprojekt, omgivet av kartonger och träklossar.
Inloggade ser högupplösta bilder
Skapa konto
Gratis och tar endast 30 sekunder


Sedan behövde fläkten lite kärlek. Vid utblåset saknades övergång kvadratisk till rund. Det kan jag ju nu, så gjorde en egen. Denna gång bockade jag den själv, gick rätt så smidigt faktiskt. Använde en bit vinkelprofil i stål som jag spände fast vid viklinjen, sedan böja upp genom att trycka med träbit och/eller slå med hammare direkt på.
Metallplåt bockad för att skapa övergång från kvadratisk till rund form vid verkstadsprojekt.
Inloggade ser högupplösta bilder
Skapa konto
Gratis och tar endast 30 sekunder

Handgjord övergång från kvadratisk till rund form i metall, verktyg och verkstadsbänk syns i bakgrunden.
Inloggade ser högupplösta bilder
Skapa konto
Gratis och tar endast 30 sekunder

Metallövergång från kvadratisk till rund form på ett träbord med verktyg.
Inloggade ser högupplösta bilder
Skapa konto
Gratis och tar endast 30 sekunder


Sedan böja sidorna, borra hål och fästa.
Metallfläkt med hantillverkad övergång från kvadratisk till rund anslutning, fästad med tejp och skruvar.
Inloggade ser högupplösta bilder
Skapa konto
Gratis och tar endast 30 sekunder


Framsidan på fläkten fäste jag en stos på. Klippte flärpar som kunde vikas, sedan limma fast på den befintliga.
Gul fläktenhet med en nyinstallerad rund metallövergång monterad på sidan, placerad på en träpall.
Inloggade ser högupplösta bilder
Skapa konto
Gratis och tar endast 30 sekunder


Byggde en ställning av trä för att få upp fläkten en bit, tillräckligt för att kunna ha filtren kopplade parallellt efter.
Gul fläkt monterad på träställning med ansluten böjd metallkanal och plywoodkonstruktion ovanpå.
Inloggade ser högupplösta bilder
Skapa konto
Gratis och tar endast 30 sekunder


Sammankopplade sedan med cyklonen. Har provkört och den verkar suga bra! Nästa steg blir att fixa låder till filterrens och koppla på spåntunnan. Sedan är detta i princip klart, ”bara” rördragning och utsug vid maskinerna kvar 😅
Hemmagjord dammavskiljare med metallrör, plywood, fläkt och oljefat i ett garage.
Inloggade ser högupplösta bilder
Skapa konto
Gratis och tar endast 30 sekunder
 
  • Gilla
  • Älska
Daniel_N och 9 till
  • Laddar…
Vi vill skicka notiser för ämnen du bevakar och händelser som berör dig.